Martes 19 de Mayo del 2015

Semana 18

Integrantes: Daniela Aristizábal Valencia

                        Carolina Tabares Herrera

                         Maria Alejandra Gómez Zapata 

                          10-01

PROCESOS PRODUCTIVOS 

ZANAHORIA:

Preparación del terreno.

La preparación del terreno suele consistir en una labor profunda (subsolado o vertedera), seguida de una labor más superficial de gradeo o cultivador. El lecho de siembra se prepara con una labor de rotocultivador y un conformador adaptado dependiendo si el cultivo se realiza en llano, surcos o meseta. Normalmente suelen utilizarse mesetas de 1.5 m. y cuatro bandas de siembra.

 Siembra.

Se realiza prácticamente durante todo el año. Si la siembra se realiza a voleo, se emplearán por área unos 80 g de semilla, quedando la distancia definitiva entre plantas de 15 x 20 cm, lo que hace suponer que si se quedan a distancias inferiores tendrá que procederse al aclareo de plantas. La semilla deberá quedar a una profundidad de unos 5 mm.

Normalmente la siembra se realiza con sembradora neumática y semilla desnuda o calibrada en bandas, a una dosis que oscila entre 1.8-2.3 millones de semillas por hectárea

Riego

Es bastante exigente en riegos en cultivo de verano y especialmente cuando se realiza sobre suelos secos.

 Abonado.

A modo de orientación se indican los siguientes abonados:

- Tierras pobres, por hectárea: estiércol (30 T), nitrato amónico al 33,5 % (100kg), superfosfato de cal al 18 % (400 kg), cloruro potásico al 50 % (100 kg).

- Tierras ricas, por hectárea: nitrato amónico al 33,5 % (100 kg), superfosfato de cal al 18 % (300 kg), cloruro potásico al 50 % (150 kg).

El cloruro potásico y el superfosfato de cal se incorporan al suelo antes del invierno. El nitrato en cobertera, en una o dos veces después del entresacado.

 Recolección.

La recolección se efectúa antes de que la raíz alcance su completo desarrollo (hasta 5 cm. de diámetro según sean destinadas para conserva, o para su consumo en fresco). El periodo entre siembra y recolección varía según las variedades, el uso final del producto y la época del año, siendo en general un intervalo de 3-7 meses.

Las operaciones de recolección son el arrancado, la limpieza, el corte del follaje si es preciso y la recogida. Existen tres tipos de recolección: la recolección manual, se emplea únicamente en parcelas muy reducidas; la recolección semi-mecánica, mediante herramientas acopladas al tractor (arado, cuchillas o máquina arrancadora-alineadora); y la recolección mecánica, muy desarrollada actualmente.

La recolección mecánica es cada vez más común debido a sus considerables ventajas como el ahorro de mano de obra y por tanto menor coste de producción. En Estados Unidos, la casi totalidad de la producción se recolecta mecánicamente. Existen dos tipos de máquinas que se utilizan según la presencia o ausencia de follaje en el momento de la recolección, ambas desplazándose mediante un tractor, aunque también existen máquinas autopropuldadas.

Las máquinas arrancadoras por empuje se utilizan para arrancar las zanahorias desprovistas de follaje, por tanto son indicadas para variedades de follaje poco frondoso o raíces de pequeño tamaño. La eliminación del follaje se realiza previamente o en la misma operación de recolección, acoplando la herramienta al tractor.

http://www.infoagro.com/hortalizas/zanahoria.htm

QUESO:

TRATAMIENTO DE LA LECHE

Esta fase consiste en el filtrado de la leche para eliminar macro-sustancias extrañas procedentes de su manipulación. A continuación puede añadirse o eliminarse nata, según el tipo de queso que se quiera elaborar. Tras este proceso, la leche debe homogeneizarse para igualar el tamaño de las partículas que la componen y así obtener una textura más uniforme.

Una vez que se han realizado estos pasos se pasteuriza la leche en caso de los quesos de leche pasteurizada y se traslada a las cubas de elaboración.

COAGULACIÓN:

En la cuba de elaboración la leche se eleva a una temperatura alrededor de 35ºC y  se le añaden, dependiendo del tipo de queso que se quiera elaborar, fermentos lácticos o coagulantes de tipo vegetal oanimal (cuajo).

Despues del tratamiento y coagulación, la leche se transforma pasando de un estado liquido a un estado sólido o semisolido,  debido a la aglutinación de las micelas de la proteína “caseína”, formandose un gel (cuajada) que retiene además los glóbulos de grasa, agua y sales.

CORTE DE LA CUAJADA Y SU DESUERADO

Una vez transcurrido el tiempo de coagulación y comprobando que el gel o cuajada tienen la consistencia y textura adecuada, se procede a su corte mediante unos instrumentos denominadosliras que presentan una serie de hilos tensos y paralelos entre sí. El tamaño del corte y la pisión de la cuajada (en granos) determinara el tipo de queso a elaborar. Como consecuencia de dicho corte se produce un drenaje inicial del suero. El siguiente paso es trabajar en la cuba de elaboración, elgrano mediante agitación y elevación de la temperatura favoreciendo todavía más la expulsión del suero y su unión. El paso último “el desuerado” sirve para eliminar el suero de la cuajada.

MOLDEO

Consiste en el llenado de los granos de la cuajada en moldes. Estos moldes son actualmente de acero inoxidable o de plástico alimenticio, aunque antiguamente podían ser de esparto o madera. En los quesos tradicionales se ha mantenido las marcas o formas antiguas de los moldes. 

PRENSADO

Una vez llenados los moldes pasamos al prensado, que tiene como finalidad dar la forma definitiva al queso, evacuar el suero y el aire atrapado entres los granos y favorecer la unión de los granos de la cuajada. La presión y la duración del prensado dependerán del tipo de quesos que se desee elaborar. En la mayoría de las queserías actualmente se realiza la presión de forma mecánica.

SALADO

 Esta fase tiene el propósito fundamental de regular el proceso microbiano evitando el crecimiento de microorganismos indeseables, contribuir al desuerado de la cuajada, formar la corteza y potenciar el sabor.

Puede realizarse en seco, recubriendo la superficie del queso con cloruro sódico (sal), o por inmersión en un baño de salmuera (agua y sal).

MADURACIÓN Y AFINADO

 En esta fase los quesos son mantenidos en cámaras o cuevas de maduración donde se controla la temperatura, la humedad y la aireación.

Durante esta fase existen procesos mecánicos frecuentes como el volteo de los quesos, consiguiendo que la maduración sea uniforme y evitando que se deformen, el cepillado de las cortezas y en algunos casos frotamientos de la corteza con salmuera.

 Es una etapa muy importante ya que se producen en el queso una serie de reacciones y cambios físico-químicos que determinarán el aroma, el sabor, la textura, el aspecto, textura y consistencia.

http://www.poncelet.es/enciclopedia-del-queso/elaboracion.html

SOMBRERO VUELTIAO:

Confección

El sombrero vueltiao se elabora con características trenzas secas de color negro y caqui, obtenidas de las hojas de la caña flecha, palma endémica de las regiones tropicales de América. En la región se dan tres variedades de la gramínea: la criolla, que da una fibra blanca, flexible y de buena calidad, especial para elaborar las trenzas finas; la martinera, cuya fibra es quebradiza y de inferior calidad, empleada para fabricar sombreros ordinarios; y la costera, de regular calidad, poco cultivada en la zona.²

Anteriormente, los sombreros se cosían a mano, con aguja e hilo de maguey. Era labor de hombres, actualmente lo hacen ambos sexos. Más tarde se empleó el hilo de bola. Hoy se cosen en máquinas de coser sencillas, con hilo de cartucho y de nailon.²

Una vez se cortan las hojas de la caña flecha, se procede a rasparles las venas con cuchillo para obtener pencas lisas de aproximadamente 1 cm de ancho. Luego se cocinan para darles consistencia y elasticidad con cogollos de caña agria, naranja agria y limón. Las pencas se dejan un día al sol para que se sequen, proceso que dará como resultado pencas de color completamente blanco o algo pigmentadas.

Posteriormente, las pencas blancas se deshilachan en tiras más delgadas de 1 o 2 mm de ancho. Para obtener las tiras negras, las pencas pigmentadas deben someterse a un proceso de tinte con una mezcla de barro negro y otros materiales como jagua, hoyeto y cáscaras de plátano. Todo el proceso, incluyendo el secado de las pencas, dura unos tres días. Al secar completamente, se procede a deshilachar las pencas.

                                http://es.wikipedia.org/wiki/Sombrero_vueltiao#/media/File:Sombrero_vueltiao.jpg

CALZADO:

1. Almacenamiento de materiales: La elaboración de calzado sintético tenis se inicia con la recepción de los insumos en la fábrica. Se tienen clasificados y ordenados el tipo de material, piel sintética, tintas, lacas, suelas, adhesivos.

2. Transporte al área de proceso: Los materiales seleccionados se transportan al área de producción.

3. Corte de piezas: Se realiza mediante la moldura de acuerdo con la medida que se requiera para dar forma a la piel sintética, según el modelo diseñado en una actividad que pueda ser externa a la empresa.

4. Unión de piezas: Se reúnen las piezas de un lote para su posterior elaboración. Cada zapato lleva de 7 a 12 piezas según el modelo.

5. Maquinado de corte: Se requieren varios procesos:

• Foliado: es la impresión en los forros de la clave, número de lote, modelo número de par, tamaño o medida del tenis; para su rápida selección e identificación.
• Grabado: impresión de la marca en la plantilla
• Perforado: en algunos casos se lleva a cabo de acuerdo al diseño
• Encasquillar: antes del montado, se pone el casquillo y contrahorte. El casquillo es lo que le da fuerza y forma a la puntera del zapato para darle mayor consistencia.

6. Montado: Se selecciona la horma de acuerdo a la numeración para conformar, fijar la planta a base de clavos y cemento, esto se hace manualmente y se utiliza una máquina especial para presionar y que quede bien realizado y conformado el zapato. Se montan puntas y talones. Después se realiza el proceso de asentar que consiste en hacer que el corte asiente perfectamente en la horma.

7. Ensuelado por proceso de pegado tradicional: Las suelas se compran hechas, primero se marca la suela, después se realiza el cardado, en la parte de la suela que se ha de pegar al corte en una máquina especial se hacen unas hendiduras para que el pegamento se impregne mejor y posteriormente se realiza pegado de suela. Para el pegado de la suela se incrementa la temperatura en una máquina especial que pega a presión a la suela durante 30 segundos, por último se desmonta la horma.

8. Acabado: Se pegan las plantilla se pintan los cantos de suelas y forros, se realiza el lavado del corte y forros con jabón especial; se desmancha el zapato de residuos del proceso productivo.

http://www.quiminet.com/articulos/el-proceso-para-fabricar-calzado-18313.htm

VEHÍCULOS:

Piezas

Las piezas individuales de un coche son construidas en diferentes fábricas a lo largo del país. Estas piezas son transportadas a la fábrica central de construcción del coche, en trenes o camiones, y es allí donde el vehículoes ensamblado en realidad.

Comienza con el armazón

Los coches se construyen desde cero. El armazón del coche (bastidor) es asegurado en una cadena de montaje y, desde allí, el vehículo será construido pieza a pieza.

Instalación de las piezas

El armazón se mueven a través de la cadena de montaje, y es a partir de ahí cuando comienza la instalación de las piezas. La suspensión, el depósito de gasolina, los ejes, los tambores de las ruedas, los ejes de conducción, las cajas de dirección, las cajas de cambios, y el sistema de marchas (freno y embrague), son todos instalados en esta fase.

Instalación del motor y la transmisión

El motor y la transmisión se juntan y emparejan para luego ser alojados en el lugar que les corresponde en el vehículo. Usualmente, esto es hecho por robots, ya que los componentes pueden ser extremadamente pesados. Estas piezas son aseguradas en su respectivo sitio por trabajadores.

Construcción de la carrocería

Lo siguiente en ser construido es la carrocería del vehículo. El chasis es dispuesto en la parte baja, y los paneles, divididos en cuartos, son adjuntados. Los pilares de las puertas delantera y trasera son añadidos. Por lo general también se utilizan robots en esta fase.

Componentes finales de la carrocería

Los últimos componentes de la carrocería son instalados, incluyendo puertas, capó, guardabarros, tapa del maletero y parachoques.

Inspección y lavado

El conjunto del coche es llevado a un área de inspección, donde se comprueba que no tenga ninguna abolladura o daño. Una vez aprobado, el vehículo entero es lavado a fondo para remover residuos de aceite.

Pintura

Robots especialmente calibrados realizan el trabajo de pintura y el coche es posteriormente introducido en una área de secado al calor, donde la pintura se seca hasta alcanzar el brillo que la caracteriza.

Funcionamiento interno

Los operarios toman la carrocería del coche e instalan todo el cableado eléctrico, luces, asientos, paneles interiores de las puertas, embrague, frenos, acelerador, el alfombrado y todos los vidrios, con excepción del parabrisas.

Chasis y carrocería

Mediante un mecanismo de succión, los robots fijan y aseguran el parabrisas y lo ponen en el lugar que le corresponde en el coche. La carrocería del vehículo es luego montada sobre la parte superior del esqueleto del coche (bastidor). Una vez ensamblado adecuadamente, el coche es equipado con su batería, neumáticos, anticongelante y gasolina.

Prueba de manejo

El vehículo es puesto en marcha y conducido a un área de prueba para asegurar que cumple los estándares de calidad apropiados del fabricante.

http://www.ehowenespanol.com/proceso-ensamblaje-vehiculo-como_10602/